Onderstel voor platform Hollandse Kust (noord) krijgt vorm in Vlissingen

Volgens de planning moet ons ‘stopcontact op zee’ voor windpark Hollandse Kust (noord) in 2023 volledig operationeel zijn. Vooruitlopend op deze mijlpaal in onze nationale energietransitie wordt op verschillende plekken hard gewerkt aan de bouw van het offshore platform. Terwijl op de werf van ENGIE Fabricom in Antwerpen/Hoboken de fabricage van de bovenbouw in volle gang is, zet het team van staalbedrijf Heerema in Vlissingen zich in voor de assemblage van het onderstel.

De fabricage van de jacket (het onderstel) op de werf van Heerema in Vlissingen. Foto: Chris Pennarts

Jacket
Na de inkoop van het benodigde staal ging de fabricage van het onderstel in november 2020 van start. Eerst zijn de prefab onderdelen voor de constructie in elkaar gelast, waarna deze gaandeweg worden samengevoegd tot het uiteindelijke onderstel voor het platform. Of jacket zoals deze draagconstructie in de offshore wereld wordt genoemd. Zo ook door Kyle Evans, die de bouw als jacket construction manager namens TenneT nauwkeurig in de gaten houdt. Als oude rot in het vak kan de Brit terugblikken op een lange staat van dienst met een rijke ervaring in de offshore wereld voor olie- en gaswinning.

Constructie
Het ontwerp voor de draagconstructie van het platform bestaat in grote lijnen uit drie rijen stalen buizen, die met steunen stevig aan elkaar worden verbonden. De vier hoekpalen vormen straks de poten van het onderstel. Deze poten komen op de zeebodem op een met stenen verstevigde ondergrond te staan, waarna de voeten met 50 meter lange heipalen tot diep in de zeebodem worden verankerd.

Bijbel
Kyle: “Dit platform voor Hollandse Kust (noord) is mijn derde platform met een kabeldek, bedoeld voor de kabels waarmee de windenergie straks aan land wordt gebracht. Tijdens de bouw zie ik er op toe dat al het las- en constructiewerk volledig volgens het boekje wordt uitgevoerd.” Dat boekje bestaat in de praktijk uit een dik pak met tekeningen, berekeningen, voorschriften en ook de inkoopnota’s. “Al dit papierwerk is voor zowel de constructie als het onderhoud in de komende decennia onze bijbel waarin alles staat dat we moeten weten.”

Kyle Evans, jacket construction manager, bovenop de jacket. Met uitzicht over de werf en de havens van Vlissingen. Foto: Chris Pennarts

Tot in de puntjes
Op de tekentafel is de jacket zo ontworpen dat deze met regulier onderhoud een minimale levensduur heeft van 41 jaar. Kyle: “Voor die totale levensduur wordt een jaarlijks inspectieprogramma opgesteld. Dat onderhoud is voor een groot deel gebaseerd op de informatie die in de papieren is terug te vinden. Als deze jacket in oktober klaar is om naar zijn plek op zee te worden gebracht, moet alles gewoon tot in de puntjes kloppen.”

Uitdaging
In de zomer van 2022 wordt de kant-en-klare bovenbouw op het onderstel geplaatst. Maar voor het zover is, moet er nog het nodige gelast worden. De grootste uitdaging tijdens de bouw bestaat uit de verplaatsingen van (delen van de) staalconstructies. Gezien het enorme gewicht wordt voor elke verplaatsing een uitgebreid plan geschreven om de veiligheid te waarborgen. Zo ook eind juli toen op de werf van Heerema in Vlissingen de eerste en derde rij met palen voor het onderstel overeind werden gezet voor de assemblage. 

Voordat de jacket naar zijn plek gevaren kan worden,  moet er nog het nodige worden geslepen. Foto: Chris Pennarts

‘Echt alles wordt gecheckt. Zo lezen we ook de lasapparaten uit om te zien welke laslengtes er gerealiseerd zijn, met welke snelheid er gelast is en welke hitte daarbij is toegepast’

Inspecteren en testen
Gaandeweg de bouw wordt er doorlopend gecontroleerd. Kyle: “Naast visuele inspectie worden daarbij ook magnetische en ultrasone testen ingezet om de kwaliteit van de lassen te bepalen. Echt alles wordt gecheckt. Zo lezen we ook de lasapparaten uit om te zien welke laslengtes er gerealiseerd zijn, met welke snelheid er gelast is en welke hitte daarbij is toegepast. Na het lassen wordt het staal met staalgrit gestraald en voorzien van een speciale coating als bescherming tegen het zoute zeewater.”

Vishotels
Voor vissen en ander zeeleven worden rond de poten van de constructie zogenoemde vishotels geplaatst. Kyle: “Deze kooien dienen als broedplaatsen voor vissen. Ook op de stenen ondergrond komen structuren waar planten en dieren zich veilig kunnen nestelen.”

De vishotels rond de poten van de jacket. Foto: Chris Pennarts

Operationeel
Volgens de planning is de bouw in oktober dit jaar gereed, waarna de jacket nog diezelfde maand naar de plek op zee wordt gevaren en geïnstalleerd. Die plek ligt op zo’n 18,5 kilometer voor de kust van Egmond aan Zee. Volgend jaar zomer wordt dan de kant-en-klare bovenbouw op de jacket geplaatst. Als alles goed verloopt kan het platform dan vervolgens in 2023 worden ingezet om ruim 700 Megawatt aan windenergie via de zeekabels veilig en efficiënt aan land te brengen.

Onderstel (jacket) in cijfers
(inclusief kabeldek en heipalen)

• Hoogte: 45 meter
• Lengte: 28 meter
• Breedte: 27 meter
• Gewicht: 2.800 ton bruto

Palen

• Aantal: 4
• Lengte: 71 meter
• Inheidiepte: 50 meter
• Gewicht: 235 ton per stuk

Onderdelen van een 'stopcontact op zee'
Voor de aansluiting van de windparken op zee maakt TenneT gebruik van een gestandaardiseerd ontwerp voor de platforms. Daarmee besparen we op onderhoud en reserveonderdelen. De platforms bestaan van boven naar onder uit drie onderdelen:

• De bovenbouw (topside) van 17,5 meter hoog bevat de technische componenten zoals transformatoren, beveiligings- en schakelapparatuur.
• Een 7,5 meter hoog kabeldek van waar de zeekabels naar de bovenbouw worden geleid.
• De onderbouw bestaat uit een stalen draagconstructie. Deze reikt tot 20 meter boven zeeniveau (de maximale golfhoogte plus een veiligheidsmarge).